Impression 3D de métaux en 2025 : DMLS vs. Binder Jetting expliqués

La fabrication des métaux a changé de visage. Loin d'être une lointaine expérience futuriste en 2025, l'impression 3D sur métal s'est imposée comme une pierre angulaire de la production industrielle. Pourtant, parallèlement à cette maturité, la question désormais omniprésente que toutes les entreprises et tous les ingénieurs souhaitent poser est la suivante : "Quel service d'impression 3D sur métal ? Quel service d'impression 3D sur métal est le mieux adapté à mon projet ?

Voici les poids lourds de l'arène : Direct Metal Laser Sintering (DMLS) et Metal Binder Jetting (BJT). Ces deux techniques permettent de créer des pièces métalliques complexes, mais elles fonctionnent selon des principes complètement différents et le choix de la mauvaise technique entraînera des coûts inutiles ou des échecs sous pression.

>Chez Norck, nous guidons nos clients à travers ces carrefours techniques jour après jour. Ce guide démystifie les différences entre le DMLS et le Binder Jetting afin que vous puissiez prendre une décision éclairée pour votre cycle de production 2025.

Comprendre les technologies

Qu'est-ce que le DMLS ?

"Le frittage laser direct de métaux (DMLS) est une technologie qui utilise un puissant laser à fibre pour faire fondre et lier avec précision des couches de poudres métalliques. Étant donné qu'elle nécessite la fusion complète du métal, les pièces produites par DMLS sont très denses et denses, et dépassent parfois celles des métaux coulés ou forgés.

Qu'est-ce que la projection de liant ?

Le Binder Jetting peut être considéré comme un service d'impression 3D métallique "à grande vitesse". Il ne fait pas appel à un laser mais plutôt à une tête d'impression qui applique un liant liquide sur une couche de poudre métallique, ce qui a pour effet de "coller" l'ensemble. Une fois l'impression terminée, la pièce est laissée à l'état "vert", ce qui signifie qu'elle est fragile et ne peut être cuite que dans un four pour être frittée.

1. Solidité et intégrité des matériaux

En ce qui concerne les performances mécaniques, le DMLS a l'avantage. Comme le laser crée une liaison métallurgique complète pendant l'impression, les pièces sont presque 100 % denses et isotropes.

• DMLS : idéal pour les pièces fonctionnelles "à usage final" dans les secteurs de l'aérospatiale, de la médecine et de l'automobile.

• Jetting de liant : Bien que le processus de frittage permette d'obtenir un composant fortement lié, un certain degré de porosité est généralement toujours produit, ce qui ne permet d'atteindre qu'une densité de 95 à 98 %. Cela reste insuffisant pour d'autres utilisations, telles qu'une turbine de moteur à réaction ou un support aérospatial.

2. Vitesse et évolutivité

C'est là que le Binder Jetting se distingue. En 2025, le moulage par jets de liant est le choix privilégié des entreprises qui passent du "prototypage" à la "production de masse".

• DMLS : Le laser doit dessiner littéralement chaque détail de chaque pièce. Cela signifie que si vous avez un plateau complet de composants, le temps de construction augmente de façon linéaire. Le DMLS est donc mieux adapté aux petites séries de pièces très complexes.

• Jet de liant : La tête d'impression couvre l'ensemble du lit en un seul passage, déposant du liant pour des dizaines de pièces à la fois. Elle peut imprimer un volume complet de pièces en une fraction du temps nécessaire à la DMLS. Si vous avez besoin de 500 supports métalliques d'ici la semaine prochaine, l'impression par jets de liant est probablement la solution la plus efficace.

3. Précision et finition de la surface

Si votre conception comporte de minuscules canaux internes (comme le refroidissement conforme dans les moules) ou nécessite une précision dimensionnelle extrême, le DMLS est le meilleur choix.

• DMLS : Le laser est incroyablement fin, ce qui permet d'obtenir des tolérances "serrées" et des détails précis. La finition de la surface est cohérente et ressemble à du papier de verre à grain fin.

• Jet de liant : Les pièces rétrécissent considérablement pendant le processus de frittage au four - parfois de 15 à 20 %.

4. Considérations sur les coûts

En tant que chef d'entreprise ou responsable des achats, le résultat net est souvent le facteur décisif.

• DMLS : Le coût par pièce est généralement plus élevé. Cela est dû à la forte consommation d'énergie des lasers, à la nécessité de structures de soutien qui doivent être retirées manuellement et à un débit plus lent.

• Jet de liant : Coût beaucoup plus faible pour les gros volumes. Parce qu'il est plus rapide et qu'il ne nécessite pas de structures de soutien, le "prix par pièce" diminue considérablement à mesure que vous augmentez la quantité commandée.

5. Exigences en matière de post-traitement

Les services d'impression 3D de métaux sont loin d'être terminés une fois que l'imprimante a achevé un projet.

• DMLS : Les pièces sont soudées à la plaque de construction métallique. Elles ont besoin de "supports" pour éviter l'effet de déformation dû à la chaleur. L'élimination de ces structures de "soutien" ne peut se faire que par un travail manuel, l'électroérosion à fil ou l'usinage CNC.

• Jet de liant : Étant donné qu'ils sont soutenus par un matériau poudreux libre, ils peuvent imprimer sans avoir besoin de supports d'impression. Cependant, ils impliquent un processus supplémentaire de frittage au four, qui est essentiel et prend un certain nombre d'heures, et vous pouvez également avoir besoin d'un pressage isostatique à chaud si vous voulez atteindre une densité de 100 %.

Conclusion : Lequel vous faut-il ?

En 2025, le choix entre DMLS et Binder Jetting dépend des objectifs de votre projet :

• Choisissez le DMLS : si vous avez besoin de composants haute performance de qualité aérospatiale, d'implants médicaux à la biocompatibilité certifiée ou de pièces présentant des structures internes complexes en treillis qui doivent supporter une pression extrême.

• Jet de liant : Si vous avez besoin d'une production en série de 50 à 5 000 pièces dans le but de réduire le "coût par unité" dans de grands lots de composants industriels fonctionnels avec une légère porosité acceptable.

Norck ne croit pas en une approche "taille unique". Notre plateforme de fabrication analyse vos données CAO et le volume requis pour suggérer le chemin le plus efficace. Notre équipe veille à ce que vos pièces soient livrées selon les normes de qualité les plus élevées.

Contactez-nous dès aujourd'hui à l'adresse, et l'un de nos ingénieurs professionnels vous aidera à choisir la technologie additive métallique qui convient le mieux à vos objectifs de production pour 2025.