Norck : fabrication de matériaux composites avancés pour candidatures hautes représentations

Norck propose des services experts de fabrication de composites pour les prototypes et la production dans les secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, des articles de sport, de l'industrie et d'autres secteurs exigeants. Nos ingénieurs qualifiés, nos installations de pointe et notre contrôle qualité rigoureux garantissent des rapports résistance/poids exceptionnels, des tolérances de précision et des géométries complexes.

Un matériau composite combine deux ou plusieurs matériaux aux propriétés physiques différentes afin d'améliorer ses propriétés.

La fibre de verre est un matériau composite très connu qui combine des fibres de plastique et de verre. Les propriétés de la fibre de verre sont une combinaison de plastique et de verre. Elle est rigide, légère et durable. Elle est notamment utilisée pour fabriquer des toitures stratifiées, des réservoirs de stockage, des planches de surf et de nombreuses autres applications.

Un autre exemple est celui des fibres de carbone, combinées à d'autres matériaux, comme la résine, pour former un matériau bien connu appelé fibre de carbone (polymère renforcé de fibres de carbone). La fibre de carbone est beaucoup plus rigide que l'acier et beaucoup plus légère. Elle est largement utilisée, notamment pour fabriquer des carrosseries d'avions, des carrosseries et des sièges de voitures de sport, des carrosseries de drones, des prothèses, des bicyclettes, des battes de hockey et de baseball.

La fabrication de composites désigne un ensemble de méthodes de fabrication utilisées pour fabriquer une pièce. Elle est utilisée dans les secteurs suivants :

- Médical: outils chirurgicaux, implants, et orthopédie.
- Industrie: gabarits, montages et boîtiers.
- Aéronautique et automobile: Carrosseries d'avions et de voitures, câbles électriques
- Robotique : Corps de robots, pinces
- Produits de consommation: ustensiles de cuisine, panneaux de piscine, cabines de douche

La fabrication de composites offre de nombreux avantages, notamment

- Hautement personnalisable : Grâce à la combinaison des matériaux, leurs propriétés se combinent pour donner de meilleures propriétés.
- Formes complexes : Selon le moule, la forme de la pièce peut être complexe
- Finition de surface : Les pièces en matériaux composites ont un fini de surface lisse grâce au gel (appliqué au cours du processus).

Les matériaux composites sont obtenus par différents procédés de fabrication. Le choix de la méthode appropriée dépend de la fonctionnalité et de l'aspect du produit final.

En général, le composite comprend deux matériaux, la matrice et le renfort. Les matériaux de la matrice, tels que les polymères, lient le matériau de renforcement, tel que la fibre de carbone.

Il existe principalement trois types de matériaux composites

1. Renforcé par des particules : Un composite renforcé par des particules utilise des particules de matériau de renforcement dans un matériau de matrice. Il est utilisé pour les composants résistant à l'usure tels que les revêtements routiers.

2. Composite naturel : Un matériau composite, tel que les os et le bois, peut être trouvé dans la nature.

3. Renforcé par des fibres :dans ce type de composite, le matériau de renforcement est constitué de fibres continues ou coupées. Il est utilisé pour

1. Moulage à la main : Contrairement aux techniques de moulage par injection et de moulage sous pression, le moule utilisé pour ce procédé ne comporte qu'une moitié dans laquelle est sculptée la forme du produit final.

Tout d'abord, le moule est nettoyé, puis une fine couche de gel est appliquée. L'enrobage de gel fournit une finition de surface (couleur, douceur, texture) et empêche le renforcement et la matrice d'entrer en contact avec l'eau ou les produits chimiques. Après l'enrobage de gel, une couche de matériau de matrice est appliquée sur le moule, cette première couche sera la partie visible, et elle aura une excellente finition de surface, par exemple, la surface externe d'un bateau.

Ensuite, le matériau de renforcement est ajouté, et un rouleau, une deuxième couche du matériau de la matrice, est appliqué pour lier le renforcement à la matrice. Ce processus est répété jusqu'à ce que la pièce moulée atteigne l'épaisseur souhaitée. Ensuite, la résine est durcie pour solidifier la pièce. La dernière chose est éjectée, que ce soit manuellement ou à l'aide de broches d'éjection.

La limite de ce procédé est que la surface interne de la pièce moulée n'a pas une bonne finition et ne doit pas être utilisée comme surface fonctionnelle. En outre, le taux de production est faible.

2. La superposition par pulvérisation : Semblable au procédé de stratification manuelle, le procédé de stratification par pulvérisation utilise un moule ouvert, mais au lieu de poser manuellement la matrice et le renfort, il est réalisé à l'aide d'un pulvérisateur qui mélange les deux matériaux. Le pulvérisateur découpe la fibre de renforcement en fibres hachées de 1 à 2 pouces.

3. Le moulage par injection : Le moulage par injection utilise un matériau thermoplastique avec de la fibre de verre. Ce procédé s'effectue en quatre étapes :

- La plastification : Les granulés de plastique sont transférés de la trémie au moule à l'aide d'une vis rotative et fondus à l'aide d'appareils de chauffage.

- Injection : La vis avance pour augmenter la pression dans la chambre d'injection afin d'injecter le plastique fondu dans le moule. Les deux cavités sont maintenues proches jusqu'à ce que le plastique se solidifie.

- Refroidissement : Après l'injection, le plastique fondu va être refroidi pour devenir solide grâce à un circuit de refroidissement. La vis va maintenir sa position pour conserver la pression à l'intérieur du moule.

- Ejection : Après la solidification du plastique fondu à l'aide d'un circuit de refroidissement, la matrice est ouverte et la pièce est éjectée par les broches d'éjection. Les vis vont se retirer pour préparer l'injection suivante.

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